Busfahrer VW T5 - leider mit Spänen im Tank ...

Den Umbau auf 24V-Geräte halte ich für zu aufwendig im Rahmen dieses Projektes. Habe ja auch "nur" die WWZH, die wird nicht mit 24V laufen.

Nachdem die letzte Zelle sich langsam der 0.1 A Ladestromgrenze nähert (das hat jetzt wirklich 3 Tage gedauert ...)
:eek:

Was ist denn von folgender Idee zu halten:
Anstatt mit den "unglücklichen" 36V zu arbeiten, für die es nur über Umwege Lade- und Entladeelektonik gibt, wäre meine Idee nun, einen separaten 24V Akku (~10 kWh) zu bauen, dabei 8x2 ( =16 von 20 Stück) Zellen zu verarbeiten und die restlichen 4 Zellen zu einem 12V-System zusammenzufassen?

Vorteile:
  • alle Zellen werden verarbeitet, nichts liegt nutzlos/ungebraucht rum
  • Lade-/Entladeperipherie für 24V und 12V System gibts günstig und zuverlässig
  • 16 Zellen (für 24V System) passen nebeneinander ins Seitenteil hinter der Fahrertür
  • (Nacht-)Einspeisung scheinbar doch möglich (V_min von z.B. Hoymiles HM 300 liegt bei 22 V DC, Abschaltgrenze bei 16V DC)
Nachteile:
  • hoher Kabel-Routing-Aufwand
  • separate Balancer für 24V und 12V Systeme
  • unklar, wie man mit einem Solarmodul 2 verschiedene Speichersystem lädt (2 MPPTs notwendig) --> ist nur ein Problem, wenn man den 12V Block auch mit Solar laden will, ginge alternativ mit Ladebooster über die LiMa (verschmerzbarer Nachteil)
 
Entladen :) --> Die Spannungsversorgung für die Peripheriegeräte im Auto (Licht, Standheizung, etc.), um die beiden bestehenden 12V AGM Batterie wegzurationalisieren.

meinte oben natürlich den Tr 48/12.
aber auch entladen mit 240W ... ist das nicht ein bisschen Perlen vor die Säue? Der Akku ist ja recht großzügig.
 
aber auch entladen mit 240W ... ist das nicht ein bisschen Perlen vor die Säue? Der Akku ist ja recht großzügig.
stimmt, aber nur innerhalb des Fahrzeugsystems. Ich habe noch 2x 80 Ah AGM Batterien verbaut, an denen aktuell ein 1.2 kW Wechselrichter hängt, damit wären die 240W Entladung nur zur Erhaltungsladung/Pufferung der 12V AGM Batterien gedacht, um nicht noch mehr umbauen zu müssen.
 
Aber wenn du die Batteriegröße im Auto gar nicht brauchst (wovon ich ausgehe), warum dann nicht ein "kleines 12V Pack" im Auto und die 24V in eine Kiste als Nachteinspeisung im Haus?
Weil wenn ich es richtig verstehe hast du genug Zellen für 4s2p für das 12V Pack.
Das wären ja dann rund 4*3,7V*60Ah*2 = 1,7kwh

Aber:
Du schreibst oben 4Zellen für den 12V Akku....
Das wird bei LiIon problematisch weil:
VOLL: 4*4,15V = 16,6V
LEER: 4*2,7V=10,8V

Quasi bei 4S müsstest du schauen dass alle Verbraucher auch 17V vertragen. Und wenn du auf 3s gehst hast du dann das Problem dass du am Ende nur noch rund 8V hast...
 
Deshalb wird im Hausspeicher so gerne LiFePo eingesetzt - der Spannungshub voll/leer ist viel kleiner.

Hat aber den Nachteil, dass die Zellenspannung außer bei komplett leer/voll nichts über den Ladezustand aussagt.
 
Deshalb wird im Hausspeicher so gerne LiFePo eingesetzt - der Spannungshub voll/leer ist viel kleiner.

Hat aber den Nachteil, dass die Zellenspannung außer bei komplett leer/voll nichts über den Ladezustand aussagt.
Nicht nur im Hausspeicher. Im Auto ja auch, weil da 4s sehr gut zu 12V passt...
 
Nicht nur im Hausspeicher. Im Auto ja auch, weil da 4s sehr gut zu 12V passt...

Wobei das, außerhalb des Campings, eher eine Spezialanwendung ist. Tesla setzt bei den kleineren Model 3/Y inzwischen ja auch für die Traktionsbatterie auf LiFePo. Interessanterweise ist die Starterbatterie bei den meisten E Autos wieder Blei. Lediglich Taycan / E Tron GT nutzen LiFePo als Starterbatterie.
 
Aber wenn du die Batteriegröße im Auto gar nicht brauchst (wovon ich ausgehe), warum dann nicht ein "kleines 12V Pack" im Auto und die 24V in eine Kiste als Nachteinspeisung im Haus?
Weil wenn ich es richtig verstehe hast du genug Zellen für 4s2p für das 12V Pack.
Das wären ja dann rund 4*3,7V*60Ah*2 = 1,7kwh

Aber:
Du schreibst oben 4Zellen für den 12V Akku....
Das wird bei LiIon problematisch weil:
VOLL: 4*4,15V = 16,6V
LEER: 4*2,7V=10,8V

Quasi bei 4S müsstest du schauen dass alle Verbraucher auch 17V vertragen. Und wenn du auf 3s gehst hast du dann das Problem dass du am Ende nur noch rund 8V hast...
Danke für die weiteren Informationen, ich lerne stetig dazu! :danke:

Kann man nicht den Voll-Ladezustand auf 14,8V im DC-DC- Wandler begrenzen? Dann hat man sicher nicht die volle Kapazität, läuft aber auch nicht Gefahr, dass etwas kaputt geht?

Ist das Problem beim angestrebten 24V Teil dasselbe? Nein, oder?

Im Haus möchte ich den Speicher nicht stehen haben bzw. einbinden wollen, ist ein Miethaus aus DDR-Zeiten :uuups:
 
Mit dem Akku ging es aus Zeitgründen noch nicht weiter, außer, dass ich einen Victron DC DC Wandler von 24V auf 12V gekauft habe, um die Bordelektronik mit dem Akkuspeicher zu speisen.

Eine weitere Frage an die Pros hier:
Wenn ich parallel zum Solarmodul, welches zwischen 39 V und 51V liefert und den MPPT Laderegler versorgt, ein 48V DC Konstantspannungsnetzteil dranhänge (Meanwell), könnte ich den Akku damit doch auch über eine 230V AC Steckdose laden?

Zum generellen Geschehen:
346.000 km
Ich war mit dem Bus unterwegs in Niederbayern für eine Woche. :)
Das neue Fahrwerk macht seinen Job auf den nahezu blitzerfreien Landstraßen super, trotz der Tieferlegung keine Probleme auf Wiesen und Landwirtschaftswegen.

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So ein etwas rauheres Transporterfeeling hat auch irgendwie ein schönes Gefühl. Binnen einer Stunde ist das Teil vm Camper wieder zum Personentransporter und Baustellenauto umgerüstet, toll! :)

Der Dachgepäckträger erfüllt ebenfalls seinen Zweck. Die Osram Lightbar macht richtig gutes Fernlicht, aber Straßenschilder blenden schon stark, wenn sie sehr sauber sind. :( Wäre mit ner 500er wahrscheinlich auch so gekommen, bin aber froh, die 1000er genommen zu haben.
Stabile 7 Liter/100 km Verbrauch mit vollgepacktem Auto, Dachträger, 29 kg Solarmodul, Markise, 18" Rädern und Dachlast :)

Markise und tiefergelegtes Auto + 1,89m Körpergröße vertragen sich allerdings stirnseitig nicht so gut ;) :D
 
Zuletzt bearbeitet:
Was dringend nötig war:
Ein Heckauszug :)

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Sieht noch alles ein bisschen wild aus, aber ich hab wieder Wert auf Leichtbau und systemharmonierenden Aufbau (Aluprofil) gelegt :)
Für die sichere Kabelführung des Kühlschrank-Kabels muss ich mir noch etwas überlegen, sicher gibts da was von ITEM :D
Vielleicht hab ich auch noch eine schmale Energiekette von einer CNC-Maschine, das wäre wieder overengineering :D

Die Bodenplatte besteht aus 9mm Siebdruckplatte, robust und leicht.

Km-Stand: 348.000
 
Für die sichere Kabelführung des Kühlschrank-Kabels muss ich mir noch etwas überlegen, sicher gibts da was von ITEM :D
Vielleicht hab ich auch noch eine schmale Energiekette von einer CNC-Maschine, das wäre wieder overengineering :D

Und ich habe sofort gedacht: "Energiekette" 😄

Also los!

Gruß

Martin
 
Für die sichere Kabelführung des Kühlschrank-Kabels muss ich mir noch etwas überlegen, sicher gibts da was von ITEM :D
Vielleicht hab ich auch noch eine schmale Energiekette von einer CNC-Maschine, das wäre wieder overengineering :D
Energiekette ist die Lösung. Nur nicht zu klein dimensionieren... Hab ich gemacht weil ich sie "Hochkant" rollend haben wollte. Hat 2 Wochen gehalten...
Die erste war igus 03.10.010.0 die zweite igus E2.15.16.048.0.
 

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sehr gut, danke für den Tip! :)
 
Nach ein wenig Umdenken und Umbauen habe ich den Heckauszug nochmal optimiert. Bei solchen losen Füßen muss man die Führungsschienen sauber ausrichten, damit später nichts klemmt oder verkeilt (ich spreche nun aus Erfahrung). :D

Auf den Heckauszug passen nun die Dometic Kühlbox (CFX 35, also gar nicht sooo klein) und ein paar Systainer für (Bord-)werkzeug & Equipment.
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Damit die Zuleitung der Kühlbox (230V AC) nicht gequetscht, abgerissen oder eingeklemmt werden, habe ich es in einer Schleppkette geführt. Alles etwas eng, aber der Heckauszug ist mit 1.150 mm nicht gerade kurz, was eine lange Energiekette notwendig macht.
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Die 9 mm Siebdruck-Bodenplatte hat zum sicheren Verstauen von Kühlbox und Systainern noch aufschraubbare Füße aus Kunststoff bekommen, in die man ganz bequem z.B. die Systainer einhaken kann:

P1040872.webp

So sind die Systainer vorm Verrutschen gesichert und klappern auch nicht. :)
 
Einen Urlaubsausflug Richtung Dänemark und folgendes Bild entstand auf der Insel Rømø:



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Positiv zu erwähnen ist noch der Bosch-Car-Service Point in Hvide Sande (dort bin ich gerade der Fischerei wegen stationiert :D )

Bei mir war eine Tagfahrlichtlampe defekt (worauf einen viele Dänen hinweisen) und der Bosch-Car-Service war so frei und hat mich schon auf dem Kundenparkplatz abgefangen, das Problem erkannt, direkt eine Ersatzleuchte geholt, gewechselt und für nen Kaffeetaler bedankt :)

Zu empfehlen für alle Reisenden durch Dänemark, falls mal die Säge klemmt:
 
Zuletzt bearbeitet:
Weiter gings am Dachprojekt:
Da ich mir einen optionalen Dachgepäckträger offenhalten wollte, musste ich mir Gedanken über die gegenseitige Beeinflussung von Solaranlage und Dachgepäckträger machen.

Der Gepäckträger kommt zweifelsfrei sehr selten zum Einsatz. Erstens, weil im Bus oft Leere herrscht und entsprechend Platz ist und zweitens, weil ich selten große Sachen transportiere. Nichtsdestotrotz ist Haben besser als Brauchen.
Die Grundidee besteht darin, das universelle Alu-Systemprofil von ITEM bzw. Bosch zu nutzen. Es bietet viele Erweiterungsmöglichkeiten, ist super leicht und trotzdem stabil. Zudem muss man sich um Korrosion kaum Gedanken machen.

Geplant wird die Trägerkonstruktion entlang der C-Schiene, um die maximale Fahrzeugbreite bzw. Montage von der Seite zu ermöglichen. In der Länge wird der Aufbau etwa 2.65m bemessen. Damit ist er länger als die Solarplatte und bietet die Möglichkeit, entweder eine Licht-Bar und/oder einen Spoiler gegen den Wind an der Dachfront anzubauen. Doch das steht noch in der Entwicklung.

da die Solarplatte mit ihren 35 mm Höhe + Haltewinkel von der C-Schiene ein gutes Stück hoch steht, musste ich Erhöhungen konstruieren. In den folgenden Bildern habe ich festgehalten, wie diese angefertigt wurden. Los gehts mit dem Zuschnitt des Rohmaterials, feinstes Aluminium:
Anhang anzeigen 405066

Aus diesen drei Klötzen entstehen später 6 identische Halter. Die passenden Spannmittel und Werkzeuge sind fürs Foto drappiert :D

Aufgespannt und dann flogen auch schon die Späne:

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Nach der Fräsbearbeitung habe ich noch Gewindebohrungen und Gewinde ins Material eingebracht, damit die Halter direkt auf den Edelstahlwinkeln montiert werden können. Fertig sehen sie so aus:

Anhang anzeigen 405071

Draußen am Bus hats geregnet, aber ein echter Busschrauber kennt kein schlechtes Wetter im Sommer. Also fix probestecken:

Anhang anzeigen 405069

Das passt soweit.
Auf der Oberseite habe ich zur besseren Montage und Führung des Aluprofils einen Steg stehen lassen. Hier seht ihr, wie das Aluprofil auf dem Halter sitzt:

Anhang anzeigen 405068

Und nochmal im Detail, was der schmale Steg bewirkt:

Anhang anzeigen 405070

Das passt mit etwas Ausrichtspiel perfekt in die erste Nut des Profils.
Als nächstes müssen die Aluprofile auf Maß zugeschnitten und gebohrt werden. Doch soweit bin ich aktuell noch nicht :)
Stark!

Ich nehme an du hast dann durchs Profil gebohrt und in deine Halter geschraubt?
 
richtig :)
 
Guten Morgen,
gestern hab ich angefangen, die Motorlager und Getriebelager zu tauschen.

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und aus dem Radhaus fotografiert:

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da der Luftfilterkasten dafür raus muss, habe ich diesem direkt eine Grundreinigung spendiert. Der Wasserablauf war verstopft, deswegen sah das alte Motorlagergehäuse so rostig aus.
Die vordere Drehmomentstütze habe ich auch noch getauscht, diese beiden Lager gingen recht einfach.
Luftfilter kam auch direkt neu und ein bisschen Hohlraumkonservierung.

Die 4 Gehäuselager sind alle original von VW.

2 neue Hinterachs-Radlager von FAG liegen bereit. Ebenso ein neuer Keilriemen-Satz von INA.

Eventuell bestell ich noch eine neue rechte Antriebswelle und Steckwelle bei VW.
 
Probefahrt mit neuen Motorlagern ging natürlich direkt ins Gelände zum nächtlichen Angelausflug :)

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Schon beeindruckend vielfältig so ein VW Bus! :)
 
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